凭借Ford Beyond福特纵横的创新设计、精湛研发技术和严格质量管理体系，这款大五座SUV成功地走向世界，成为国内制造的璀璨明星。同时，强大的本土制造能力和供应链体系也为福特领睿的世界热销提供了坚实的支撑。福特领睿，以卓越的性能和无与伦比的舒适度征服了世界消费者，书写着国内汽车工业的辉煌篇章。

图片1：福特领睿

福特领睿，这款卓越的车型，在世界五大洲56个地区展现出其无与伦比的实力。无论是其独具匠心的世界化设计，宽敞舒适的内部空间，还是引领潮流的智能科技，以及全方位的安全防护技术，都让福特领睿在各地的车友中赢得了极高的赞誉。它完美地诠释了国内“智”造的魅力，书写了一段不朽的传奇。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿为何如此出色？本期我们将深入了解福特领睿的诞生地——位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂。当你置身于这个工厂的强大软硬件环境中，你会为福特领睿的卓越品质所震撼。而福特领睿背后的秘诀，正是源于这个工厂对品质的执着追求和精湛工艺的传承。

富山工厂厂区总建筑面积约4.8万平方米，功能极其完善，冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域配置齐全。先进的冲压、焊装工艺和总装能力，赋予了福特领睿一身坚固的钢筋铁骨，为其卓越的品质提供了有力保证。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65.4%，处于行业领先水平。车身A/B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！

冲压车间 福特领睿坚固车身的起点

该设备具有低故障率的特点，大大降低了运营成本。其设计理念注重易维护性，模块化结构使得日常维护变得简单快捷，有效延长了设备的使用寿命。此外，通过采用先进的节能技术，该设备的能源消耗降低20%以上，为企业节省了可观的能源成本。令人振奋的是，该设备的效率提升高达80%，极大地提高了生产效率，为制造商创造了巨大的商业价值。

富山工厂的冲压车间，占地3.5万平方米，宛如一座庞大的生产堡垒。这里配备了2条高效的大型高速自动化生产线，专门负责生产福特领睿及后续新车型的车身大型冲压件。车间核心优势在于其卓越的模具快速切换能力。整线自动化采用了瑞士GUDEL尖端技术与系统控制结构，确保了高效稳定的冲压作业。高柔性全自动化生产线在生产过程中展现出强大的灵活性，每分钟可完成高达15次的冲压频次。而且令人惊叹的是，全序产品模具的快速切换仅需短短150秒。这种卓越的生产效率，不仅展现了富山工厂的先进技术实力，更为其赢得了巨大的竞争优势。

图片3：富山工厂冲压车间

在冲压生产线上，首工位采用了世界领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，确保了精准的定位和对中。为了进一步提高生产效率，生产线广泛采用了双拼生产工艺，使压机能够实现双工作台同时左右移动。这些创新措施极大地提升了生产线的灵活性和生产效率，使得全序模具的更换能够在短短3分钟内完成。这种高效的生产模式，不仅保证了产品质量，还为快速响应市场需求提供了有力支持。

在生产领域，蓝光质检与高架库结合模式横空出世：横杆伺服分离同步控制技术国内领先，引领技术新潮流。此模式不仅实现了检具的智能输送，还结合蓝光全自动扫描，大大提高了检测的准确性和效率。在上模环节，气源的自动化切换确保了生产的流畅与高效。更值得一提的是，它支持钢铝混线生产，满足了市场的多样化需求。这一创新组合，不仅提升了生产效率，更彰显了技术革新的力量，为制造业的未来发展描绘了美好蓝图。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间 自动化、柔性化、数字化、绿色化的未来

关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能——焊装车间的未来展望

富山工厂的焊装区域，宛如一座现代工艺的殿堂，占地4.5万平方米，孕育着卓越与智慧。在这里，3+1款车型共线生产，彰显出无与伦比的柔性化生产能力，满足市场的多样化需求。289台KUKA工业机器人精准操作，每一道焊接工序都准确无误，自动化比例高达100%，高效而稳定。令人惊叹的是，每两分钟便有一台高品质的车身从生产线上下线，展现出卓越的生产效率。主线采用柔性主拼技术，灵活应对多款车型的共线生产挑战。通过在线视觉检测系统和自动涂胶检测，白车身的质量得到了实时监控和精确测量，确保每一处细节都达到完美的标准。在这里，科技与工艺的完美结合，共同铸就了富山工厂的卓越品质与高效生产力。

图片5：富山工厂焊装车间

生产效率的全面提升：

在焊装区域，我们全线采用了随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料。这些先进技术的运用，极大地提高了生产效率。

为确保焊接质量，整线选用了中频焊机和变频伺服焊机。为了加强在线焊接质量的监控，我们采用了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，能够实时监控生产线运行状态，从而确保每一环节的高质量。

能耗的持续降低：

为了降低工厂能耗，厂房大面积地采用了屋顶采光和LED节能灯具。此外，我们还配备了先进的能源管理系统，进一步优化了能源利用，真正实现了节能减排。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间 工艺流程与质量控制的完美结合

大数据，无人化，柔性化，资源共享：共铸智能制造的黄金时代！

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：11.9万平方米的总建筑面积，5.8万平方米的占地面积，以及4.2万平方米的生产区域，展现了其强大的生产能力。这里拥有5条大线和6条分装线，共包含164个公位和142个公位，实现了高效的生产布局。更重要的是，富山工厂总装车间的柔性化、自动化和智能化设计，使其能够同时生产纯电、混电和燃油车，展现了其在智能制造领域的卓越实力和“标杆”地位。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。

富山工厂总装区域：创新技术引领无人化生产。内饰线采用先进的无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，完美满足人机工程需求，同时显著提升装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人凭借视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，与AGV自动上下料系统协同工作，实现整个站点的无人化生产。这一创新技术的应用，再次证明了富山工厂在智能制造领域的领先地位。

图片8：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：人机协同，共创高效与品质之巅！依托世界领先的EMS+VAC技术，吊装线能够灵活应对不同平台车型的装配需求，让机器与人工流畅协作，确保高效与品质的双重保证。采用创新的摩擦驱动环形滑板技术，终装线实现了装配高度的自动调整、空间的合理利用以及劳动强度的显著降低。在这里，科技与人的完美结合，共同书写着生产效率与品质的新篇章。

在福特领睿的制造过程中，我们积极拥抱先进的信息技术，通过RFID识别、条码自动扫描以及关键部件绑定等创新手段，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，打破了传统制造的局限。这不仅实现了车辆装配信息的可追溯性，还为品质控制注入了智能化的力量。

我们以科技为引擎，以数据为驱动，让福特领睿的每一个零件、每一道工序都变得透明可追溯。这种突破性的生产方式不仅确保了产品的高品质，还为消费者带来了前所未有的信赖与安心。

在这个智能化、数字化的时代，福特领睿无疑是品质与创新的结晶。它不仅代表了福特对精湛工艺和卓越品质的追求，更彰显了汽车制造业未来的无限可能。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100%在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100%在线检测能够完全满足国内质量标准和福特世界质量标准。

资源共享，组合调序更便捷：为了提升生产效率，我们引入了自动化车身立体库系统。这一系统允许白车身和其它车身在生产过程中实现自由的组合与调序，这无疑提高了生产流程的灵活性和效率。更进一步地，WBS&PBS区的资源也因此得到了全面的共享，从而进一步优化了整个生产流程。这种资源共享和组合调序的便捷性，不仅提高了生产效率，更为富山工厂总装区域的生产管理带来了极大的便利。

以"标杆"工厂为依托，打造世界领先的车型！富山工厂作为国内领先、国际的"绿色节能，数字化、智能化"工厂，通过大幅度提升福特领睿的制造效率、产品质量和生产稳定性，使其在性能和实力方面均处于行业领先地位。再加上福特领睿的诚意定价策略，即门槛价更低、加配不加价，赢得了广大消费者的青睐。因此，福特领睿在国内市场火爆热销，并成功走向世界，成为一款备受赞誉的车型。