延续百年福特在汽车生产制造上持续创新与探索的精神，Ford Beyond福特纵横以领先的设计、研发技术和质量管理体系，出色的本土制造及供应链能力，在让国人“开好车”的同时，也在国际范围内彰显国内制造的力量。宽适先锋大五座SUV福特领睿更是一路风靡世界。

图片1：福特领睿

目前，集合国际化设计、宽适空间、领先智能及无忧安全技术于一身的福特领睿畅销世界5大洲56个地区。所到之处，赞誉不断，呼声不止，现有市场在深耕，更多市场在拓展！

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿缘何一路纵横世界市场？数字化工厂标杆富山工厂功不可没，作为福特领睿的诞生地，该工厂以高科技铸就福特领睿的高品质、高性能以及高销量、高人气。

占地1500亩，包含冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域，富山工厂堪称一个小型的汽车王国！强悍的冲压、焊装工艺和总装更是广为人知、深入人心，并轻松成就福特领睿“高强钢材料应用达65.4%、车身A/B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢”的强悍车身！

冲压车间

面积：3.5万平方米，大型高速自动化生产线两条。

功能：福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产

富山工厂生产线由由济南第二机床厂设计制造，包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，，可实现15次/分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。

图片3：富山工厂冲压车间

技术展现：1、伺服扫描高精度对中同步控制技术（冲压线首工位）、双拼生产工艺（生产线）、双工作台左右同时移动（压机），可在3分钟内实现产品全序模具的更换。2、横杆伺服分离同步控制技术，首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，实现检具自动输送及蓝光全自动扫描。3、冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

基于以上技术，整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80%、节能20%以上等优势。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间

面积：4.5万平方米

特色：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术，且具备绿色节能。

富山工厂的焊装区域拥有289台KUKA工业机器人，焊接自动化比例可实现100%，每两分钟下一台车身。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3+1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。

图片5：富山工厂焊装车间

技术展现：1、焊装区域全线采取随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料，进一步提升了生产效率。2、中频焊机，变频伺服焊机，加强在线焊接质量；3、超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备的使用，可实现全程在线监控；4、屋顶采光以及LED节能灯具，配备先进的能源管理系统，显著降低工厂能耗。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间

面积：总装区域总建筑面积11.9万平方米，占地面积5.8万平方米，生产区域面积4.2万平方米。

特色：大数据、互联网等智能化技术的充分使用，有效确保每一款产品的制造效率、产品质量、生产稳定性等。

富山工厂总装区包括5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位。在这一“汽车下线的极关键的一道重大工序”上，富山工厂进行了一系列优化升级。

图片7：富山工厂总装车间

技术展现：1、为实现纯电、混电、燃油车混线生产，主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）均按照柔性化设计。2、内饰线采取无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，满足人机工程要求，提升装配效率。3、挡风玻璃安装区域采用4台机器人，可配合AGV自动上下料，实现站点无人化。3、基于EMS+VAC技术，吊装线可实现不同平台车型柔性化装配，提高人机协同作业能力。4、摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间，减轻了劳动强度。5、基于信息系统通过RFID识别，条码自动扫描，关键部件绑定，使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。6、为了提高生产效率建立了自动化车身立体库，实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS&PBS区资源得到了全面共享。

图片8：富山工厂总装车间

以绿色节能，数字化、智能化为标签，富山工厂实现了制造效率、产品质量、生产稳定性的大幅度提升，为福特领睿的卓越品质保驾护航，成就福特领睿风靡国际市场的底子。在国家，成为高品质中型合资SUV的全新价值标杆；在世界，给予更多人户外出行全新可能，福特领睿值得信赖。